該氣化爐設備結構緊湊、運行平穩，其中核心部件布煤破粘系統為世界首次工業(yè)化應用，有力拓寬了BGL氣化技術(shù)的煤種適應性，提高了氣化的穩定性，達到國內領(lǐng)先水平，太重也因此成為該核心部件的國內唯一制造商。項目建成后，每年可捕集20萬(wàn)噸二氧化碳，減少的污染排放量相當于4000輛重型卡車(chē)一年的廢氣總和。

自簽訂合同以來(lái)，核電分公司積極協(xié)調生產(chǎn)資源，多次召開(kāi)專(zhuān)題會(huì )對項目方案反復討論，逐項消除用戶(hù)提出的疑慮，對存在的問(wèn)題制定周密的解決措施。在抓生產(chǎn)要素保障上入手，制定周密的采購計劃，嚴格把控原材料質(zhì)量，加強對采購進(jìn)度的監控，確保原材料能夠保質(zhì)保量按時(shí)到達生產(chǎn)現場(chǎng)；在細化工藝上發(fā)力，合理調配技術(shù)人員，在提高設備利用率和工藝、工裝方面成立專(zhuān)項組進(jìn)行攻關(guān)，提高了開(kāi)孔及坡口加工能力，為后續焊接質(zhì)量保駕護航；在質(zhì)量控制上嚴格把控，制定《壓力容器標識管理程序》，實(shí)施的物理保護和數字化管理舉措，進(jìn)一步強化了標識的安全性和可靠性，保證了標識的可追溯性。“我們在生產(chǎn)制造上持續提速，依托制造管理系統MOM平臺，從詳細的進(jìn)度計劃、明確的責任分工、優(yōu)化生產(chǎn)順序、檢查項目進(jìn)度、強化部門(mén)溝通等方面掌控，根據生產(chǎn)實(shí)際，靈活精準地調整控制生產(chǎn)進(jìn)度和節奏。”分公司運行調度室主任郭華說(shuō)道，“每個(gè)環(huán)節的緊密銜接、高效執行，為保質(zhì)保量按時(shí)交付提供了堅實(shí)保障。”