以“智造”賦能精益生產(chǎn)，近日，由技術(shù)中心自主研發(fā)的“幾何自適應數控加工”技術(shù)，成功應用于工程起重機、工程挖掘機核心零部件的加工制造，用滿(mǎn)滿(mǎn)的“智慧”新科技，為公司批量產(chǎn)品生產(chǎn)注入新動(dòng)能。

大型工件加工是裝備制造的核心工藝之一，然而在實(shí)踐中，工裝設備磨損引發(fā)的程序軌跡偏移、裝夾找正環(huán)節積累的定位誤差、環(huán)境溫度波動(dòng)影響精度……這些問(wèn)題常導致零件加工精度偏離設計要求，成為影響產(chǎn)品質(zhì)量、制約生產(chǎn)效率的“絆腳石”?！皫缀巫赃m應數控加工”技術(shù)對機床設備的加持，正是公司針對這一傳統痛點(diǎn)開(kāi)出的“智慧藥方”，實(shí)現了對加工精度、生產(chǎn)效率與柔性制造的突破性提升。

搭載新技術(shù)的機床進(jìn)行超精加工

該技術(shù)的核心在于構建了一套高精度在線(xiàn)測量系統，形成了“實(shí)時(shí)感知-動(dòng)態(tài)修正-精準加工”的閉環(huán)控制。它讓機床不僅擁有“智慧之眼”，在加工過(guò)程中實(shí)時(shí)捕捉零部件關(guān)鍵特征；還擁有“智慧之手”，根據監測到的參數，實(shí)時(shí)調整加工坐標系和刀具路徑，確保加工精度嚴格符合預設目標。實(shí)測數據表明，該技術(shù)可使零件關(guān)鍵尺寸的加工精度穩定性提升超過(guò)30%，將尺寸偏差穩定控制在±0.01mm以?xún)?，達到行業(yè)頂尖水平，在為產(chǎn)品質(zhì)量提供堅實(shí)保障的同時(shí)，顯著(zhù)降低因精度超差導致的返工率與廢品損失。

機床自動(dòng)對工件進(jìn)行特征余量測量

“只需要一次裝夾，就能把加工和測量?jì)蓚€(gè)工序全都搞定，實(shí)在太方便了！”來(lái)自一線(xiàn)工人的直觀(guān)感受，道出了這項新技術(shù)的效率“魔力”。傳統大型零件加工中，工人需要多次停機，對零件關(guān)鍵尺寸進(jìn)行手工測量并調整工藝參數，以保證精度達標，整個(gè)過(guò)程耗時(shí)耗力。而在這項技術(shù)加持下，反復調整和手工檢測的環(huán)節大幅減少，復雜工件平均加工周期縮短30%，進(jìn)一步打通生產(chǎn)線(xiàn)的“任督二脈”，生產(chǎn)效率大幅提升。

機床自動(dòng)完成刀具更換

該技術(shù)的動(dòng)態(tài)調整能力，可快速適應不同批次工件的個(gè)體差異，面對復雜性、定制化零部件的加工任務(wù)，也能精準適配、從容應對。這種柔性化升級讓生產(chǎn)加工工序擁有了極高的“自適應力”，既能在批量化生產(chǎn)中保持高穩定性，又能在個(gè)性化定制中展現高靈活性，為公司多元化產(chǎn)品的高效生產(chǎn)提供了關(guān)鍵支撐。

推動(dòng)“制造”邁向“智造”，“點(diǎn)智成金”的太重，正在發(fā)展新質(zhì)生產(chǎn)力的道路上加速奔跑！